Делай так, чтобы гордиться: Путь от рабочего до директора Руслана Кондратенко
После развала Советского Союза станкостроение свыше 20 лет находилось в упадке, на российском рынке воцарились зарубежные производители. В начале 2000-х около 90 процентов всех станков, задействованных в отечественной промышленности, были импортными.
И только в последние годы, когда стало понятно, что конкурировать в современном мире, не имея собственных передовых отраслей промышленности, невозможно, станкостроение в нашей стране вновь стало востребованным. Большую роль сыграла и программа импортозамещения.
Борьба с коронавирусом
Но есть компании, которые, невзирая на перипетии экономической политики, задолго до введения западных санкций стали с нуля создавать высокотехнологичные станки. В их числе не только крупные заводы, но и инновационные предприятия малого бизнеса с коллективом не более 20 человек.Одно из таких производств находится в селе Бессоновка Пензенской области. Компания «Эф Эм Групп», созданная в начале 2000-х годов, сегодня выпускает автоматизированное оборудование для стекло- и металлообработки собственных разработок. Недавно здесь с рабочим визитом побывал губернатор Пензенской области Иван Белозерцев. Его впечатлил уровень развития предприятия, и он пообещал содействие в продвижении продукции.
А вскоре после этого директор «Эф Эм Групп» Руслан Кондратенко был награжден благодарностью губернатора за добросовестный труд и большой вклад в борьбу с распространением коронавирусной инфекции. Поэтому первый мой вопрос был как раз об этом.
— Руслан Геннадьевич, какое отношение к вашим умным станкам имеет борьба с COVID-19?
— Имеет, но не напрямую, конечно. Просто в период карантинных ограничений у нас уменьшилось количество заказов. Чтобы не нести убытки, наши специалисты разработали, скажем так, нехарактерный для «Эф Эм Групп», но оказавшийся очень востребованным продукт — бактерицидный рециркулятор для обеззараживания воздуха в общественных и бытовых помещениях. Эти приборы очень хорошо пошли — их стали активно закупать не только в Пензенской области, но и в других регионах, и даже за рубежом. Заказов порой столько, что приходится поднапрячься, чтобы все их в срок выполнить.
Дело не в размере
— Кстати, ваше производство выглядит довольно скромно: всего один небольшой цех. Трудно представить, что здесь изготавливаются станки с ЧПУ — это ведь внушительные агрегаты, а не рециркуляторы всего в метр длиной…— Мы только с виду скромные. На самом деле у нас солидная материально-техническая база. Мы ежегодно выпускаем до 60 единиц высокотехнологичных станков для мебельного производства, стекло- и металлообработки, причем практически по замкнутому циклу — от проектирования до сборки.
У нас собственное конструкторское бюро, специалисты которого разрабатывают как новые модели станков, так и модификации под требования конкретного заказчика. Сами изготавливаем большинство комплектующих: станины, программное обеспечение, электронные компоненты… За исключением отдельных деталей, которые при наших объемах выгоднее закупать на стороне.
Кроме того, занимаемся наладкой оборудования, обучаем работе на нем, проводим сервисное обслуживание. А сколько идей уже воплощено в чертежах!
В общем, мы с чистой совестью называем себя российскими производителями.
К сожалению, до сих пор многие отечественные предприятия, позиционирующие себя как станкостроительные, по факту таковыми не являются. Они на имеющихся площадях просто устанавливают китайские станки, организуют видимость сборки и производства, потом прикрепляют бирки с надписью «Made in Russia» и отгружают клиентам.
Но наш учредитель не для этого фирму открывал. В первую очередь для нас важен процесс созидания, а не только коммерческий интерес. Это здорово, когда есть к чему стремиться, постоянно придумывать что-то новое, полезное, совершенствовать уже сделанное!
Желание творить
— А с чего начиналась компания «Эф Эм Групп»?— С небольшой стекольной мастерской. Изначально делали оборудование для собственных нужд: автоматизированные пескоструйные установки, печи для моллирования (изгибание стекла при высоких температурах. — Авт.) и фьюзинга (одна из техник изготовления витража. – Авт.). На тот момент в России никто, кроме нас, не производил пескоструйные установки, все из заграницы завозили.
А потом поставили это дело на поток, уже отдельно от стекольной мастерской.
В 2011 году спроектировали и собрали первую установку плазменной резки.
Правда, в то время я еще здесь не работал — учился в Пензенском государственном технологическом университете. Хотя с деятельностью компании уже был знаком, вообще темой станкостроения заинтересовался в 19 лет. На производство пришел позже, когда окончил вуз и отслужил в армии, рядовым слесарем-сборщиком.
— Прямо как в образцовой советской производственной драме: прошел путь от простого рабочего до директора, все эти годы оставаясь верным родному заводу…
— Ну, не совсем так… Вообще-то, я сбежал через полтора года: показалось, что нет развития, профессионального роста. Работал системным администратором, программистом в разных фирмах, пытался строить свой бизнес, занимался продажей автоэлектроники – у меня, кстати, неплохо получалось. Но все это было не мое, никакого творчества, полета фантазии, созидания… Металась душа.
И вдруг, представляете, в «Эф Эм Групп» появляется вакансия программиста и меня приглашают ее занять! Я понял, что это судьба. Новая работа захватила с первых дней.
Гордиться своей работой
— Помните, какую первую программу здесь написали?— Да, это была программа для системы управления пескоструйной установки премиум-класса. Она до сих пор работает, хотя мы ее значительно усовершенствовали. Современные технологии развиваются стремительно, и чтобы сложное оборудование работало без сбоев, ему периодически требуется модернизация.
Например, только за последние три года мы четырежды перерабатывали станок плазменной резки с ЧПУ и улучшили его качество. Это очень важно и для нашего потребителя, и для нас самих – когда гордишься своей продукцией.
К нам сейчас привезли на переоснащение станок, выпущенный «Эф Эм Групп» шесть лет назад под заводским номером 2. Он и сейчас работает как часы, хотя принадлежал нескольким хозяевам. Новый владелец попросил провести техобслуживание станка и научить работать на нем.
— То есть это не миф, что мы можем выпускать качественную, конкурентоспособную продукцию?
— Вполне! И это, естественно, относится не только к нашему предприятию. Вообще, спрос на отечественную продукцию с каждым годом все возрастает, тем более что она по качеству зачастую не уступает импортной, а стоит в разы дешевле. И конкуренция развивается уже среди российских промышленных предприятий. Так что нам планку снижать никак нельзя.
— Планируете расширять производство?
— Конечно, у нас уже есть проект, мы хотели его запустить в этом году, но пришлось отложить из-за пандемии коронавируса. Будем увеличивать производственные площади, наращивать объемы, создавать дополнительные рабочие места.
Автор: Наталья СИЗОВА
Нашли ошибку - выделите текст с ошибкой и нажмите CTRL+ENTER
