Руководитель ЭМИ Сергей Качкаев: К долгим совещаниям у меня отвращение

Путь в тысячу лье начинается с первого шага — гласит старая пословица. Когда в начале 90-х годов XX века молодые инженеры из НИИФИ сделали этот первый шаг — создали собственное малое предприятие, то даже не предполагали, что оно превратится в современный завод «Электромехизмерение», который будет поставлять запчасти на конвейеры российских и зарубежных автомобилестроительных заводов.

Однако за сегодняшними успехами стоит очень много труда, энтузиазма, учебы на собственных ошибках. О своей «дороге в тысячу лье» рассказал руководитель предприятия Сергей Качкаев. 

Как начиналось свободное плавание

— Сергей Николаевич, как все начиналось? 

— Просто захотелось оставить свой след на земле. Свободных ниш в то время было много, в дефиците было буквально все, но решили заняться тем, в чем были профессионалами, – конструированием. Сняли полуподвальное помещение в доме № 2 на ул. Володарского и отправились в свободное плавание. 

Поначалу перспективы были заманчивыми. Мы выиграли тендер на разработку и поставку электронных весов для системы «Витязь» (она использовалась для ликвидации последствий чернобыльской аварии) и получили заказ на 3 тысячи изделий. Если бы контракт был выполнен в полном объеме, то через три года наше малое предприятие вышло бы на уровень производст­ва, которого в итоге удалось достигнуть только спустя 15 лет. К сожалению, до развала СССР мы успели продать всего 142 изделия, а потом программу закрыли.

Не хуже рижан

— Сейчас предприятие специализируется на выпуске автомобильных компонентов. Как получилось, что вы заняли именно эту нишу?

— Оставшись без работы, мы брались за все: разрабатывали измерительные системы, противоугонные устройства. Потом до нас дошла информация, что на российском рынке есть перебои с автомобильными датчиками, которые в СССР производил один завод — в Риге.
 
Весной 1992 года в Пензу даже приезжали представители Министерства машиностроения страны, собирали руководителей крупных заводов и предлагали освоить производство автодатчиков. Но наши промышленники посчитали, что это сложно, и отказались.

А мы решили попробовать. Меньше чем за месяц сделали 12 опытных образцов и отправили их на АЗЛК и на Уфимский завод автомобильных моторов. Через две недели от последнего пришла телефоно­грамма: «Срочно приезжайте заключать договор, ваши датчики прошли испытание». Так мы получили первый заказ на 50 тысяч изделий, которые нужно было сделать за четыре месяца.
 
А у нас не было ни собственного оборудования, ни денег. Шел 1992 год. В долг никто не давал, в счет будущих поставок — тоже. Пришлось брать кредит под  15 процентов в месяц (не в год!). 

Работали в прямом смысле на коленке: настройку первых датчиков проводили с помощью автомобильных насосов, а запрессовывали домкратом. Закатывали их токари с завода «Электромеханика», которые приходили к нам в подвал по вечерам после своей основной работы. Детали по нашим чертежам были изготовлены на пензенских заводах. 

В общем, в августе я привез на уфимский завод 118 датчиков. Меня никогда в жизни так радостно не встречали: водили по всем отделам, показывали как диковинку и говорили: «У нас теперь, наконец, есть датчики, их сделали в Пензе!» Мы были первыми в стране, кто освоил производство этих деталей. Первый заказ был выполнен точно в срок.

Простой секрет

— Сегодня завод ЭМИ — одно из наиболее стабильных предприятий региона. В чем залог успеха? 

— Успех всегда создают люди. У нас замечательный коллектив, нет текучки кадров. Даже в 2008 году, во время тяжелейшего экономического кризиса, никто не уволился. 

Наши сотрудники умеют работать и выполнять поставленные задачи. Приведу такой пример. В 2015 году у Брянского автомобильного завода возникли проблемы с одной из запчастей (выключатель света заднего хода). В мае нам пришло с завода письмо с предложением освоить выпуск данной детали.

Раньше мы подобные выключатели не делали. Я пригласил начальника инструментального цеха и разработчиков из КБ, и после недолгого обсуждения было принято решение серийно освоить выпуск данной детали. Через девять дней выключатель лежал у меня на столе. Я тогда испытал настоящую гордость за коллег: с нуля были разработаны собственная конструкция, чертежи пресс-формы, штампов, техоснастка и все изготовлено. 

Уверен, что эту задачу за такой срок не выполнил бы ни один завод в России. Увязли бы в совещаниях. На российских заводах еще с советских времен работа поставлена так, что без долгих совещаний и планерок ничего с места не двигается. 

— А у вас на предприятии по-другому? 

— Именно. К долгим совещаниям у меня отвращение с молодости. В 1985 году после армии я устроился работать на ЗИФ в 124-й цех. Это была великолепная школа, но как неэкономно расходовалось время сотрудников! Утренняя «пятиминутка» у начальника цеха, где собирались все мастера, начиналась в 7.00, а заканчивалась в 11.00. Плюс вечерняя планерка — с 17.00 до 19.00. И так каждый день. При том что наш цех выпускал всего два вида продукции: рама велосипедная — женская и мужская. 

Я против того, чтобы отрывать людей от работы. Моя задача как руководителя — обеспечить производство всем необходимым. А начальники цехов должны выполнить программу по выпуску продукции. Чиновничий аппарат у нас минимальный — по сути, это директор и бухгалтерия. Более 80 процентов составляют рабочие, а небольшое КБ ежегодно разрабатывает по 8–12 новых изделий. 

Общие совещания проходят у нас один раз в месяц, 7-го числа (так называемый час качества), а по вечерам начальники цехов приносят мне отчеты о том, что было сделано, и через пять минут мы расходимся. 

То, что не убивает, делает нас сильнее

— Как на предприятии отразились экономические кризисы?

— По полной программе. Сначала была борьба за выживание в 90-е. До сих пор удивляюсь, как мы выжили в тот период. Все деньги, которые появлялись, шли на погашение кредитов, закупку металла. Несколько лет жили фактически за счет своих родителей-пенсионеров. Но график отгрузки не сорвали ни разу. 

— Ударил — не то слово. В ноябре 2008-го автомобилестроительные заводы просто легли. Рынок сбыта резко сократился, несколько месяцев был мертвый сезон. Объем производства у нас в тот период упал процентов на 50, причем по всем позициям.
 
Но это был колоссальный урок: мы поняли, что надо расширять ассортимент, занимать рынок, загружать людей другой работой. Если в 2007 году мы выпускали 49 деталей, то сегодня – 217.

— Как вы оцениваете современное состояние рынка машиностроения? 

— Надо реально смотреть на вещи: доля отечественной продукции, к сожалению, снижается. Поэтому расслабляться нельзя — колебания происходят постоянно. И мы работаем по максимуму, чтобы быть готовыми к любому развитию событий на рынке. Основной акцент — на качество, ведь наши изделия используются на крупнейших автомобильных конвейерах России. А такое доверие дорогого стоит. 

Цифры
В настоящее время завод производит более 200 изделий собственной разработки.  Поставляет их более чем 800 заказчикам в России (в том числе на 17 крупнейших автомобильных заводов страны), 16 — в Белоруссии и 6 — в Казахстане. 

Автор: Елена СВЕРДЛОВА

Нашли ошибку - выделите текст с ошибкой и нажмите CTRL+ENTER